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Planejamento de segurança na logística

Segurança sempre foi e será fundamental em qualquer operação, e isso inclui a movimentação e armazenagem de materiais. O planejamento e avaliação do quesito segurança adquire importância especial quando se acelera a adoção de novas tecnologias, aumentam pesos e alturas e aumenta o volume de material processado

Foto do autor Rafael Kessler Rafael Kessler
Tempo de leitura: 07 minutos

Segurança na movimentação e armazenagem: fator crítico de projeto

Segurança sempre foi e será fundamental em qualquer operação, e isso inclui a movimentação e armazenagem de materiais.
O planejamento e avaliação do quesito segurança adquire importância especial quando se acelera a adoção de novas tecnologias, aumentam pesos e alturas e aumenta o volume de material processado.

O objetivo principal da segurança na movimentação e armazenagem é de eliminar ações indesejadas, alertar sobre sua potencial ocorrência, e se acontecerem minimizar os impactos.

Em três palavras: impedir, alertar, atenuar.

Na etapa de planejamento, engenheiros de segurança elaboram mapas de risco para que estes três fatores sejam levados em conta antes do início da operação. A legislação estabelece estes riscos: físicos, ergonômicos, acidentais, químicos biológicos.

Como mapear e priorizar os riscos de segurança?

Há uma ferramenta de emprego universal na indústria automobilística usada no planejamento e melhoria contínua da qualidade de produtos e processos, que já vem sendo usada no planejamento de segurança do trabalho.
Por sua similaridade com as demandas da logística, facilidade de implantação e potencial
de resultados pode ser facilmente empregada para melhorar as atividades de movimentação e armazenamento.

A ferramenta se chama FMEA – sigla em inglês de Análise e Efeito de Modos de Falha, em uso desde o início dos anos 1960. Consiste em identificar todos os passos de um processo de movimentação e armazenagem, do recebimento à expedição, e em cada um desses passos registrar a ocorrência de ações indesejadas, ou acidentes, desta forma:

  • Gravidade: que impacto a ação terá, indo de nenhum impacto até a perda de
    vida humana;
  • Ocorrência: qual a probabilidade da ação ocorrer, de inexistente até muito
    frequente;
  • Detecção: qual a facilidade de perceber o evento, e se há um aviso anterior, de
    muito alta até impossível.

A análise passo-a-passo permite que a pessoa, ou equipe que estiver planejamento ou otimizando um processo possa avaliar e tomar ações nos pontos de maior criticidade, ou seja, começando por onde o impacto for grave, frequente e sem aviso.

Quais são as soluções?

A partir daí abrem-se várias alternativas, que passam por:

  • Treinamento e supervisão das pessoas através de procedimentos operacionais;
  • Adoção de equipamentos de segurança, como sinais sonoros, ‘blue spot’, sensoriamento, câmeras inteligentes;
  • Adequação da geometria da carga ao movimento e armazenagem segura;
  • Adequação do equipamento de movimentação e armazenagem à geometria da carga;

Pela experiência, é possível afirmar que o foco em treinamento e a adoção de equipamentos de alerta são os de adoção mais simples e de aplicação universal, pois já há padrões estabelecidos e a implantação é simples ou já está normatizada no âmbito das empresas ou da legislação.
A grande oportunidade está na melhoria da segurança através do projeto da carga para os equipamentos e dos equipamentos para as cargas.
Este é um campo específico em função da carga, dos equipamentos, do volume de materiais movimentados, da dimensão da operação e do conhecimento que os envolvidos na operação tem acesso.

Já existem alternativas para:

  • Movimentar cargas longas perto do piso;
  • Eliminar o contato de empilhadeiras com a estrutura de armazenagem;
  • Eliminar ruído e emissões de empilhadeiras, mesmo em trabalho externo;
  • Usar dispositivos de retenção para eliminar queda de cargas de altura;
  • Retirar empilhadeiras da operação fabril;
  • Automatizar carga e descarga de containers, entre outros;

Em tempos em que os volumes aumentam, e os depósitos se capilarizam, aumentam as necessidades de treinamento e gestão de pessoas e processos.

O planejamento de segurança robusto para as atividades de armazenagem e movimentação deve fazer parte de seus projetos logísticos, existentes e novos.

ESCRITO POR
Foto do autor Rafael Kessler
Rafael Kessler

Rafael Kessler é engenheiro mecânico e mestre em administração de empresas. Na sua trajetória profissional já trabalhou como analista de custos, almoxarife, engenheiro de produto, líder de produção, gerente de projeto, gerente de qualidade, consultor comercial e desde 2007 atua em diversas áreas da logística, de desenvolvimento de produto, a analista econômico e resolvedor de desafios logísticos.

Já trabalhou nos Estados Unidos e na França, além de inglês e francês também fala alemão e espanhol, habilidades que contribuem para a competência de se colocar no lugar do cliente e entender suas demandas.
Encontrou na Combilift o complemento ideal, por sua cultura de inovação e atitude de desenvolver soluções inéditas em pequenas séries que simultaneamente atendem novos desafios da intralogística global e impulsionam o crescimento da empresa.

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