Avaliação da escolha de um galpão logístico pela perspectiva lean

A escolha de um galpão logístico envolve aspectos de mercado e a perspectiva lean a eficiência em relação a desperdícios da operação.

A escolha de um galpão logístico envolve aspectos de mercado – capacidade de armazenagem, proximidade dos clientes e do fluxo de movimentação e custos operacionais.
Quando avaliado pela perspectiva lean, a escolha do galpão leva em conta a eficiência em relação a desperdícios da operação.

Análise lean

A metodologia enxuta (lean) avalia processos a partir de um mapeamento do fluxo de valor, que identifica normalmente sete tipos de desperdícios e estabelece bases para melhoria contínua, ou no caso de escolha de um novo galpão logístico, o grau de adequação deste galpão a padrões de comparação – benchmarking – existentes.

Os sete desperdícios na intralogística

É importante estabelecer padrões de avaliação dos sete tipos de desperdício para a análise na intralogística, entre estes alguns exemplos:
–Transporte: transporte desnecessário que resulta em custo adicional e baixa produtividade quando se armazena material de giro rápido longe do fluxo primário.

–Estoque: atividades que resultam em excesso ou falta de estoque; estoque armazenado fora dos locais designados; produto fora do endereço correto;

–Espera: atrasos devido a processos que não agregam valor; espera por preenchimento de linhas de alimentação; espera por aprovação ou conferência; espera por planejamento inadequado;

–Superprodução: colocação no estoque antes da necessidade; paletizar ou armazenar itens prestes a serem necessários para expedição;

–Defeitos: atividades que demandam retrabalho, devolução e ajustes; falhas de faturamento e cobrança; discrepância de inventário; falhas de etiquetamento;

–Movimento: movimentações desnecessárias de pessoas devido a layouts ineficientes ou que requeiram passos adicionais diferentes da situação ótima; 

-Espaço: utilização inadequada de embalagens e veículos de entrega; uso inadequado do armazém; excesso de áreas de apoio ou administrativas; excesso de corredores e espaços aéreos não aproveitados.

Galpão eficiente é aquele próximo de rotas de recebimento e entrega, com acesso e estacionamento rápido para carretas e vans, com niveladoras de doca, com distâncias e endereçamentos otimizados no fluxo recebimento-armazenagem-expedição, com nível de automação e com sistemas de informação e gestão de estoque e entrega adequados ao produto manuseado.

Concentre-se em espaço e movimentação

Qual a melhor combinação de estrutura de armazenagem e empilhadeira?

Este artigo traz informações relevantes para a análise do lean sobre estruturas e equipamentos de armazenagem e movimentação.

A experiência em projetos logísticos mostra que é essencial combinar produtividade com o uso eficiente de espaço, e que os tipos de carga, requisitos de FIFO e variedade de SKU’s têm um efeito importante na definição destes fatores.

Tão importante quanto estes dois primeiros estão a robustez dos equipamentos e a flexibilidade para adaptação dos operadores e novos requisitos de movimentação. 
Não menos importante é o investimento inicial e os custos operacionais.

Alternativas de estruturas de armazenagem e equipamentos de movimentação

As tabelas abaixo fazem um comparativo das soluções mais comuns disponíveis no mercado para utilização em galpões logísticos. Não incluída a análise de transelevadores, sorters e outras opções de grandes volumes de processamento.

A intralogística ao longo do tempo

É importante fazer também um registro histórico – a logística moderna se desenvolve a partir da 2ª Guerra – com a introdução de pallets, containers, empilhadeiras elétricas de corredor estreito.
Surpreendentemente, estes últimos, containers e empilhadeiras elétricas passaram a ser lugar comum a partir dos anos 80.
A introdução de softwares de controle, simulação e planejamento, e sistemas de armazenagem robotizados são ainda mais recentes.

O papel do Lean na intralogística

Fazendo um paralelo com o Lean Manufacturing, que tem origem no Japão na década de 50, é importante ressaltar dois aspectos que permitem deduzir que o Lean na Logística dá seus primeiros passos:
– a adoção do Lean pelo Japão sempre foi uma questão mandatória – os recursos escassos e a necessidade de criar uma indústria competitiva forçaram sua adoção, com a atenção, prioridade e disciplina reconhecidos por todos – associado a isto o estabelecimento de padrões de comparação – benchmarkings compartilhados de forma universal.

– apenas recentemente a logística foi submetida ao cenário de crescimento acelerado, variações de demanda e abastecimento e margens reduzidas que irão obriga-la a ver mudanças de uma forma mais agressiva do que o ritmo observado anteriormente.

A partir desta retomada do desenvolvimento das ferramentas empregadas na logística fica o desafio para avaliar se as novas operações desenhadas para novos cenários menos previsíveis estão levando em conta o que há de mais moderno e se estão se comparando com as operações mais eficientes no Brasil e em outros países.